Бурильні манжети є критично важливими компонентами, які використовуються під час буріння нафти та газу для забезпечення ваги та стабільності бурильної колони. Існує кілька видів, в т.чспіральні хомути, немагнітні манжети, і стандартні хомути. Кожен тип має унікальні властивості та технологічний процес.
Виробничий процес для спіральних воротків
1. Кування: виробничий процес починається з кування заготовок з високоміцної легованої сталі в грубі форми коміра за допомогою пресів високого тиску або молотів. Цей процес вирівнює зернисту структуру сталі та покращує її механічні властивості.
2. Термічна обробка: після кування вони проходять термічну обробку для подальшого підвищення їх міцності та міцності. Зазвичай це включає загартування та відпуск сталі для досягнення бажаних механічних властивостей.
3. Механічна обробка: після термічної обробки коміри обробляються до остаточних розмірів за допомогою токарних і фрезерних верстатів. Це включає точіння зовнішнього діаметра, розточування внутрішнього діаметра та нарізання різьби на обох кінцях для з’єднання з іншими компонентами бурильної колони.
4. Спіральна обробка канавок: її визначальною особливістю є гвинтові канавки, виточені вздовж їх довжини. Ці канавки зазвичай вирізають на спеціалізованих фрезерних верстатах з ЧПК або токарних верстатах із можливістю спіральної інтерполяції. Кількість, глибину та крок канавок можна налаштувати відповідно до конкретного застосування свердління.
5. Обробка поверхні: для покращення стійкості до зношування та захисту від корозії спіральні манжети можуть бути піддані обробці поверхні, такій як тверде наплавлення або покриття. Наплавлення передбачає нанесення зносостійких матеріалів, таких як карбід вольфраму, на ділянки з високим ступенем зносу за допомогою процесів зварювання. В якості альтернативи на поверхню можна наносити покриття, наприклад, термічне напилення карбіду або хромування.
Виробничий процес для немагнітних воротків
1. Вибір матеріалу: NMDC виготовлені з немагнітних сплавів, які мають низьку магнітну проникність. Звичайні матеріали включають аустенітну нержавіючу сталь, наприклад 304L, 316L, або запатентовані марки, спеціально розроблені для цього застосування. Ці сплави містять високий рівень нікелю та хрому, що сприяє їх немагнітним властивостям.
2. Кування: Подібно до спіральних комірів, NMDC кують із заготовок зі сплавів за допомогою пресів високого тиску або молотків. Однак процес кування необхідно ретельно контролювати, щоб зберегти аустенітну мікроструктуру та уникнути утворення магнітних фаз, таких як ферит або мартенсит.
3. Відпал розчину: після кування NMDC проходять відпал розчину, процес термічної обробки, який розчиняє будь-які магнітні фази та забезпечує повністю аустенічну мікроструктуру. Зазвичай це передбачає нагрівання комірів приблизно до 1050-1150 градусів і швидке їх охолодження, щоб запобігти утворенню магнітних фаз.
4. Механічна обробка: NMDC обробляються до кінцевих розмірів за допомогою токарних і фрезерних верстатів, як і стандартні манжети. Однак необхідно бути особливо обережним, щоб уникнути введення магнітного забруднення під час обробки. Це може передбачати використання немагнітних інструментів і кріплень, а також часте очищення та розмагнічування компонентів.
5. Контроль якості: для забезпечення немагнітних властивостей NMDC впроваджуються суворі заходи контролю якості. Це включає випробування на магнітну проникність за допомогою спеціального обладнання для перевірки того, що нашийники відповідають необхідним немагнітним специфікаціям. Будь-які нашийники, які демонструють магнітні властивості вище прийнятного порогу, відхиляються.
Виробничий процес для стандартних воротків бура
1. Кування: як і спіральні та немагнітні бурові бурильні бури, його виковують із заготовок із високоміцної легованої сталі за допомогою пресів високого тиску або молотків. Процес кування створює міцний, однорідний матеріал з покращеними механічними властивостями.
2. Термічна обробка: після кування нашийники проходять термічну обробку для підвищення їх міцності та міцності. Зазвичай це передбачає загартування та відпуск сталі для досягнення бажаних механічних властивостей, таких як висока межа текучості та ударна в’язкість.
3. Механічна обробка: стандартні коміри обробляються до кінцевих розмірів за допомогою токарних і фрезерних верстатів. Це включає точіння зовнішнього діаметра, розточування внутрішнього діаметра та нарізання різьби на обох кінцях для з’єднання з іншими компонентами бурильної колони. Він також може піддаватися додатковим механічним обробкам, таким як створення зносостійких накладок або муфт інструментальних з’єднань і штифтових з’єднань.
4. Обробка поверхні: для покращення зносостійкості та захисту від корозії стандартні манжети можуть піддаватися обробці поверхні, подібній до тієї, що використовується на спіральних манжетах. Це може включати наплавлення ділянок із високим ступенем зносу за допомогою процесів зварювання або нанесення захисних покриттів, таких як термічне напилення карбіду або хромування.
5. Перевірка та контроль якості: він проходить ретельну перевірку та процеси контролю якості, щоб переконатися, що він відповідає необхідним специфікаціям. Це включає перевірку розмірів, методи неруйнівного контролю (NDT), такі як ультразвуковий контроль або магнітопорошковий контроль, а також перевірку механічних властивостей для перевірки міцності та в’язкості сталі.
Vigor запропонує вам надійне рішення. Зв’яжіться з нами за адресоюinfo@vigorpetroleum.com.
